MRP là gì? Lợi ích và quy trình ứng dụng MRP trong quản lý sản xuất !

Trong hoạt động sản xuất kinh doanh, quản lý sản xuất đóng vai trò vô cùng quan trọng, như một trọng tâm giữa việc đảm bảo chất lượng và tối ưu hóa hiệu suất. Hoạt động này bao gồm đánh giá năng lực sản xuất, hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu, quản lý tiến độ và chất lượng sản phẩm.

Trong số đó, hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu là một phần phức tạp và tốn nhiều thời gian nhất. Điều này xuất phát từ việc có những sản phẩm đa dạng và phức tạp, đòi hỏi sự phối hợp chặt chẽ giữa nhiều bộ phận và chi tiết. Một sai sót nhỏ trong việc dự đoán và quản lý nhu cầu có thể gây ra gián đoạn nghiêm trọng trong quy trình sản xuất.

Để giải quyết vấn đề này, nhiều doanh nghiệp đã áp dụng hệ thống quản trị sản xuất như một “chìa khóa thành công”. MRP không chỉ giúp xác định lượng nguyên vật liệu cần thiết để đáp ứng nhu cầu sản xuất hiện tại và tương lai mà còn giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất. Việc này giúp giảm thiểu việc dự trữ nguyên vật liệu không cần thiết, đồng thời đảm bảo rằng khi cần, nguyên vật liệu sẽ có sẵn để sản xuất mà không gây trở ngại.

Vậy MRP là gì? Vì sao nói rằng để quản lý sản xuất đạt hiệu quả cao thì không thể thiếu MRP? Cùng tìm hiểu chi tiết trong phần dưới đây!

Viết tắt của từ Material Requirement Planning – MRP là quy trình hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu cần thiết cho quá trình sản xuất. Hiểu đơn giản thì đây là hệ thống giúp tính toán nguyên vật liệu cần thiết để hoàn thành đơn hàng của khách hàng.

Trong quản lý sản xuất, MRP được thiết lập nhằm trả lời các câu hỏi:

• Cần phải đặt mua từ những nhà cung cấp nào để đảm bảo nguồn cung ổn định?
• Cần bao nhiêu nguyên liệu/vật liệu từ mỗi nhà cung cấp?
• Nguyên liệu nào cần được ưu tiên đặt hàng trước để đảm bảo không bị thiếu hụt trong quá trình sản xuất?
• Khi nào cần bắt đầu đặt hàng và kế hoạch giao hàng từ các nhà cung cấp?
• Cần phải đặt hàng dự trữ cho những nguyên liệu/vật liệu nào để đối phó với biến động của thị trường hoặc những tình huống không mong muốn?

MRP (Material Requirements Planning) dựa vào việc tính toán và quản lý các yêu cầu vật liệu cần thiết để hỗ trợ quá trình sản xuất và cung ứng hàng hóa:

• Thu thập thông tin: Quá trình lên kế hoạch nhu cầu vật liệu MRP bắt đầu bằng việc thu thập các thông tin cần thiết, bao gồm kế hoạch lịch trình sản xuất tổng thể MPS, thông tin về sản phẩm, danh sách hoá đơn vật liệu BOM, dữ liệu tồn kho, thời gian giao hàng, và các thông số quan trọng khác liên quan đến quá trình sản xuất và cung ứng.
• Xác định nhu cầu vật liệu: Dựa vào kế hoạch sản xuất và yêu cầu của khách hàng, hệ thống MRP sẽ tính toán nhu cầu vật liệu cụ thể cho từng giai đoạn sản xuất. Quá trình tính toán này sử dụng các công thức và quy tắc chung để xác định số lượng và thời gian cần thiết cho mỗi thành phần và vật liệu.

• Tính toán lượng tồn kho: Hệ thống SThink MRP sẽ kiểm tra lượng tồn kho hiện tại của các vật liệu và so sánh với nhu cầu dự kiến trong tương lai. Nếu lượng tồn kho không đủ để đáp ứng nhu cầu, hệ thống sẽ tạo ra danh sách các vật liệu cần đặt hàng hoặc tái đặt hàng để đảm bảo đủ nguồn cung cho quá trình sản xuất.
• Tạo kế hoạch đặt hàng: Hệ thống SThink MRP sẽ tạo ra kế hoạch đặt hàng chi tiết, bao gồm số lượng vật liệu cần đặt hàng, thời gian đặt hàng, và nhà cung cấp. Quá trình này thường xuyên được cập nhật để đáp ứng các thay đổi trong kế hoạch sản xuất và nhu cầu thị trường.
• Tiến độ công việc. Thông qua hệ thống MRP quản đốc theo dõi ngày giao hàng, đơn hàng bị chậm, tình trạng hết hàng,…để chủ động điều phối việc sản xuất và đánh giá hiệu suất hoạt động của hệ thống.
• ...xem tiep....https://sthink.com.vn/mrp-la-gi-tam-quan-trong-cua-he-thong-mrp-trong-san-xuat.html